環(huán)保類：2014-2017年

1、2014年，萬江五分廠應(yīng)用高效微生物活性菌凈化技術(shù)對焚化爐尾氣進行綜合治理。效果：氮氧化物（NOX）下降率≥50%，硫酸霧（含二氧化硫）下降率≥80%，有機類物質(zhì)（VOC）下降率≥90%，非甲烷總烴值符合國家相關(guān)環(huán)保排放要求。

2、2015年，萬江五分廠應(yīng)用生物酶技術(shù)和高壓噴霧原理，對焚化爐尾氣進行除味治理。效果：較大程度上消除臭味和刺激性味道，有效減少周邊投訴。

3、2015年，萬江四分廠應(yīng)用高效超微重合有機廢氣凈化技術(shù)，對焚化爐尾氣進行除味治理。效果：較好程度上可消除臭味，排放氣體符合《環(huán)境空氣質(zhì)量標(biāo)準》廠界標(biāo)準值二級和《惡臭污染物排放標(biāo)準》廠界標(biāo)準值二級。

4、2016年，萬江四分廠應(yīng)用UV 光解技術(shù)對焚化爐尾氣進行降低VOC 治理。效果：有機類物質(zhì)（VOC）下降率≥80%。

5、2017年，應(yīng)用催化燃燒技術(shù)，對萬江五廠和松山湖四廠焚化爐尾氣進行進一步治理，效果：處理效率60%-70%，在達標(biāo)基礎(chǔ)上，進一步降低非甲烷總烴濃度和排放。

6、2017年，應(yīng)用光微波技術(shù)，對松山湖廠區(qū)各真空泵站尾氣進行綜合治理，效果：較大降低非甲烷總烴濃度和排放的同時，排氣符合《惡臭污染物排放標(biāo)準》廠界標(biāo)準值。

節(jié)能減排類：2014-2017年

1、2014年，對部分層壓熱油鍋爐實施余熱利用改造，從而減少了鍋爐燃料消耗，每年節(jié)約40.5噸標(biāo)煤、減少碳排放105.3噸。

2、2014年，通過采用多種優(yōu)化措施，包括：風(fēng)頻自動調(diào)節(jié)技術(shù)、建立焚化爐異常時控制標(biāo)準和應(yīng)急措施、優(yōu)化循環(huán)風(fēng)門動作以及引入RTO自動監(jiān)控提醒系統(tǒng)等，上膠生產(chǎn)油耗得以持續(xù)下降，較大降低每千米粘結(jié)片油耗，每年節(jié)約173.6噸標(biāo)煤，減少碳排放451.4噸。

3、2015年，通過對粘結(jié)片訂單進行合理的生產(chǎn)調(diào)配，關(guān)停耗能較高的萬江三廠上膠機設(shè)備，將訂單轉(zhuǎn)移到耗能較低的松山湖四廠生產(chǎn)，從而到達減少耗能的目的，每年節(jié)約170.1噸標(biāo)煤、減少碳排放442.3噸 。

4、2015-2016年，全面應(yīng)用并推行空壓機集中控制系統(tǒng)技術(shù)，每年節(jié)約124.7噸標(biāo)煤、減少碳排放324.1噸。

5、2016年，在松山湖一、二分廠實施冷水系統(tǒng)動態(tài)聯(lián)合控制，進一步提升運行能效，每年節(jié)約53.4噸標(biāo)煤、減少碳排放138.8噸。

6、2016年，改變傳統(tǒng)節(jié)能燈照明模式，全面應(yīng)用LED照明，每年節(jié)約78.7噸標(biāo)煤、減少碳排放204.6噸。

7、2016-2017年，應(yīng)用自動識別計算用冷負載并自動調(diào)節(jié)技術(shù)，對松三、四廠凍水機房進行改造，改造后年節(jié)電量160萬度，節(jié)省電費138萬元，效益顯著。

8、2017年，通過對松山湖貯罐區(qū)系統(tǒng)進行改造，減少制造流程上的斷點，實現(xiàn)預(yù)溶無縫對接，減少人工和材料的消耗。較大提升庫存安全性，每年節(jié)約成本518萬元。

9、2017年，通過對夾軸單元進行改造，實現(xiàn)全自動運行，每年節(jié)約膠水約為10噸。

10、2017年，通過對上膠機增加斷裂布報警裝置，改造后減少斷裂布損耗年節(jié)約6095米。

11、2017年，應(yīng)用并網(wǎng)及系列優(yōu)化改造措施，對松一廠凍水機房進行改造，年節(jié)省用電61萬度，對應(yīng)電費為52萬元，取得了良好的經(jīng)濟效益。

12、2017年，對松三1#RTO進行改造，改為柴油和天然氣兩用（主用天然氣），進一步提高燃燒效率，降低能耗支出每年約6萬元。

13、2017年參與電力競價交易項目，當(dāng)年為公司節(jié)省電費530萬元。

14、2017年通過管理改善，公司各項能耗指標(biāo)相對2016年都有所下降，用電節(jié)省280萬度，用氣量節(jié)省14萬m3，合計節(jié)省253萬元。